DELMIA软件在智能制造中的数字化工厂规划与实施应用案例解析

1. 概述：DELMIA的数字化制造定位

DELMIA软件作为达索系统数字化制造解决方案的核心工具，通过集成工艺规划、资源管理与仿真验证三大功能模块，构建了覆盖产品全生命周期的数字化工厂规划平台。其核心价值体现在将传统依赖工程师经验的制造流程转化为基于数据驱动的协同工作模式，通过数字孪生技术实现虚实融合的制造验证。在汽车、航空航天等领域，DELMIA软件在智能制造中的数字化工厂规划与实施应用案例解析显示，其可将产品开发周期缩短30%-50%，工艺规划效率提升40%以上。

2. 核心模块解析：DPE/DPM/QUEST协同架构

DELMIA系统采用模块化架构设计，主要包含三大功能组件：

3. 典型应用场景：焊接工艺与产线规划

3.1 白车身焊接工艺仿真

在某车型总拼线规划中，DELMIA软件在智能制造中的数字化工厂规划与实施应用案例解析显示，其通过以下步骤实现工艺优化：

1. 焊点可焊性分析：导入CAD模型与焊点数据后，系统自动生成焊枪可达性热力图（图1），识别干涉区域并推荐焊枪型号。

2. 线平衡优化：基于工时卡（图7）计算各工位作业时间，通过Gantt图可视化调整工序分配，最终实现节拍从120秒降至98秒。

3. 资源布局验证：利用QUEST模块模拟物料流动，优化夹具布局与AGV路径，减少搬运距离35%。

3.2 离散制造工厂数字化重构

博格华纳采用DELMIA Apriso构建MOM平台时，通过Process Builder低代码工具实现：

4. 技术实施路径：从数据导入到仿真验证

4.1 数据准备与轻量化处理

DELMIA实施流程（图1）要求先通过D5模块导出轻量化模型，该技术可降低数据存储量80%，同时避免工艺工程师误改原始CAD设计。关键步骤包括：

1. BOM一致性校验：系统自动比对产品数据与BOM清单，差异点以色彩标记（图2）。

2. 焊点自动化映射：导入Excel格式焊点文件后，系统自动关联零件层级并生成编号规则。

4.2 虚实联调与优化迭代

在格力数字化工厂项目中，DELMIA通过3DEXPERIENCE平台实现：

5. 系统配置与实施要点

5.1 硬件与软件环境要求

| 组件 | 推荐配置 | 应用场景 |

| 服务器 | Dell PowerEdge 2800（双节点集群） | PPR Hub数据管理 |

| 工作站 | NVIDIA Quadro RTX 6000 GPU，64GB内存 | 三维工艺仿真 |

| 网络 | 千兆光纤交换机，延迟<1ms | 实时数据同步 |

| 扩展设备 | Varjo XR-4头显+Manus VR手套 | 虚拟装配评审 |

5.2 实施风险与应对策略

6. 发展趋势：AI与数字孪生深度融合

在DELMIA软件在智能制造中的数字化工厂规划与实施应用案例解析中，最新实践显示：

结论

DELMIA通过模块化工具链与数字孪生技术，正在重构制造业的规划与执行范式。其在焊接工艺优化、离散制造协同等场景的成功实践，印证了数字化工厂从“验证型仿真”向“决策型智能”的演进趋势。未来随着AI与大数据的深度集成，DELMIA软件在智能制造中的数字化工厂规划与实施应用案例解析将展现更强的自适应与预测能力。